Die ursprüngliche Konstruktion des hydraulischen Endes der Hochdruckpumpe wies die folgenden Probleme auf: Die Abdichtung zwischen den Einlass- und Auslassventilsitzen und der hydraulischen Arbeitskammerstruktur des Pumpenkörpers war unzuverlässig und es gab starke interne Leckagen; Hochdruckwasser spült die Arbeitskammer und den Ventilsitz des Pumpenkörpers stark durch, was zu einer kurzen Lebensdauer des Pumpenkörpers und der Einlass-/Auslassventile führt. Die Einlass- und Auslassventile verfügen über eine Schieberventilstruktur, die eine hohe Wasserqualität erfordert. Bei Verwendung von trübem Umlaufwasser ist die Dichtung nicht dicht, die Dichtfläche ist stark erodiert, der Verschleiß ist schnell und die Lebensdauer ist gering; An der Ventilplatte und der Stopfbuchse kommt es häufig zu hydraulischen „Blockierungsfehlern“ und der Ventilschaft bricht häufig. Die vierblättrige Sicherungsmutter, die den Ventilschaft und die Stopfbuchse verbindet, weist häufige Fehler, einen geringen Wirkungsgrad, hohe Wartungskosten, einen hohen Energieverbrauch der Ausrüstung, einen geringen Betriebswirkungsgrad und die Unfähigkeit auf, den Arbeitsdruck zu gewährleisten. Gemäß der Ausfallzeitstatistik sind hydraulische Endausfälle für etwa 90 % der Ausfälle von Hochdruckpumpen verantwortlich.
Als Reaktion auf die Probleme, die beim ursprünglichen Flüssigkeitskraftende auftraten, wurde ein „horizontales Kegelventil-Hochdruckpumpen-Hydraulikende mit drei Kolben“ entwickelt, um das ursprüngliche Flüssigkeitskraftende zu ersetzen.
Durch die Anwendung des Zuverlässigkeitsprinzips zur Reduzierung der Anzahl fehlerhafter Teile wurde jeder Satz Einlass- und Auslassventile im Gehäuse der hydraulischen Endpumpe von 22 Teilen auf 11 Teile vereinfacht, wodurch Teile mit hohen Ausfallraten eliminiert wurden. Durch die Verbesserung der Herstellungsanforderungen von Teilen weist das hydraulische Ende der horizontalen Dreikolben-Hochdruckpumpe mit Kegelventil die Eigenschaften einer einfachen Struktur und eines zuverlässigen Betriebs auf.
Durch die Anwendung der Prinzipien der Fehlerbehebung bei „hydraulischen Leckagen“ und der Kegelabdichtung wurde der herkömmliche Abstand zwischen dem Einlassventilsitz und der zylindrischen Oberfläche der hydraulischen Arbeitskammer des Pumpenkörpers zu einer Kegeloberfläche mit einer O--Ring-Dichtungsstruktur verbessert. Die konische Oberfläche des Ventilsitzes und der Arbeitskammer der Pumpe wurden geschliffen und ein Dichtheitstest mit Kerosin für mindestens 5 Minuten durchgeführt. Dadurch wurde das schwerwiegende Austreten von Hochdruckwasser am hydraulischen Ende vermieden, das zu häufigen Schäden am Pumpenkörper und am Ventilsitz, zu niedrigem Pumpendruck und niedriger Durchflussrate sowie zu einem niedrigen volumetrischen Wirkungsgrad führte, wodurch sich der volumetrische Wirkungsgrad und die Lebensdauer verbesserten.
Die traditionelle flache Dichtungsstruktur zwischen der Einlass- und Auslassventilplatte und dem Ventilsitz wurde zu einer konischen Dichtungsstruktur zwischen dem Ventilkern und dem Ventilsitz verbessert. Der konische Ventilkern und der Ventilsitz neigen weniger dazu, Verunreinigungen im Wasser anzusammeln, wodurch die Anforderungen an die Wasserqualität sinken. Der Einsatz von gemischtem Umlaufwasser gewährleistet eine zuverlässige Abdichtung.
Durch die Anwendung des Prinzips der „hydraulischen Klemmung“ zur Fehlersuche wurde die zylindrische Schieberstruktur der Einlass- und Auslassventilplatten und Druckdeckel, die anfällig für hydraulische Klemmfehler sind, zu einer Kegelventilstruktur verbessert, wodurch hydraulische Klemmfehler vermieden werden.
Die herkömmliche Methode mit Ventilschaft, vierblättriger Kontermutter und fester Feder der Deckelbaugruppe wurde zu einer Methode mit festem Deckel und fester Feder verbessert, wodurch die Methode zur Befestigung der Ventilfeder vereinfacht und der Fehler des Federversagens beseitigt wird, der durch Fehler mit hohem Ventilschaft und vierblättriger Kontermutter in herkömmlichen Strukturen verursacht wird, wodurch die Lebensdauer des hydraulischen Endes verbessert wird.
Der Wechsel des herkömmlichen porösen Einlasses und Auslasses zu einem Ein- und Auslass mit nur einer Pore vergrößert nicht nur den Durchflussbereich und die Druckdurchflussrate, sondern macht auch die Kraft auf die Ventilfeder angemessener und verlängert so die Lebensdauer der Feder.
Nach der Umgestaltung sind die hydraulischen Endfehler der Hochdruckpumpe erheblich zurückgegangen und die Ersatzteile wurden erheblich reduziert, was den volumetrischen Wirkungsgrad und die Lebensdauer des Pumpenkörpers erheblich verbessert.
